W pierwszym etapie realizacji tego zlecenia, zespół projektowy składający się z produkt managera, konstruktora, technologa sporządził listę ryzyk związanych z realizacją tego ambitnego zlecenia. Na samym szczycie listy znalazła się kwestia materiału z jakiego wykonać siatkę i oczekiwania klienta. Miedź ze względu na swoje właściwości jest materiałem, który bardzo szybko się utlenia. W procesie tym na powierzchni pojawiają się zmiany w postaci przebarwień, co w tym wypadku było nie do zaakceptowania. Miedź jako materiał naturalny pod wpływem warunków zewnętrznych patynuje się. Jednak w tym projekcie kolor i odcień mają być niezmienny w czasie.
W drugim etapie największym wyzwaniem było zaprojektowanie i wykonanie oprzyrządowania, pozwalającego wykonać wzór siatki zaprojektowany przez Architekta. Presja czasu była olbrzymia, a oczekiwania w zakresie parametrów i jakości wykonania bardzo wysokie. Doświadczenie i zaangażowanie całego zespołu pozwoliło nam jednak wdrożyć zaprojektowany przez architekta wzór w rekordowym terminie 2 miesięcy, wliczając w to produkcję próbną oraz testy.
Po zamknięciu etapu drugiego przystąpiliśmy do produkcji próbnych paneli, które następnie zostały dostarczone do inwestora i zamontowane przez generalnego wykonawcę. W tym momencie spełnił się najczarniejszy scenariusz. Pomimo pomyślnych testów i odpowiedniego przygotowania powierzchni na miedzianej siatce, zaczęły pojawiać się nieregularne przebarwienia, które ją dyskwalifikowały. Po konsultacji z ekspertami i analizach naszego laboratorium materiałowego, podjęliśmy na własne ryzyko produkcje kolejnej partii siatki. Tym razem została ona dodatkowo zabezpieczona powłoką, która miała zatrzymać proces utleniania się. Wyniki testów były bardzo obiecujące. Dostarczyliśmy inwestorowi kolejne panele próbne przekonani, że problem został trwale rozwiązany. Jeżeli znacie Prawo Murphy’ego to zapewne wiecie co było dalej. Dokładnie, na siatce pojawiły się przebarwienia, z tą drobną różnicą, że po dłuższym czasie niż ostatnio. Kolejne konsultacje i testy. Nic. Powrót tematu do zakładu produkcyjnego. Analiza możliwości materiałowych, konsultacje z dostawcami. I nic. Niestety nadal nie znaleźliśmy drogi, aby zapewnić możliwość, aby siatka miedziana jednolicie zmieniała swój odcień. Czas płynął nieubłaganie i termin rozpoczęcia produkcji i montażu paneli zbliżał się szybkimi krokami. Zdając sobie sprawę, że panele będą na wielu piętrach oraz w różnych warunkach atmosferycznych znaleźliśmy się w ślepym zaułku. Czy się poddaliśmy i zrezygnowaliśmy z realizacji? Nie. Dlaczego? Bo zawsze jest jakieś rozwiązanie.
Motywacja spadała, koszty rosły, a zamówienie coraz bardziej się oddalało. Ostatecznie Produkt Manager podjął odważną decyzję o doborze odpowiedniej technologii która zapewni uzyskanie efektu miedzi. Odpowiednia stal nierdzewna z półtransparentną powłoką lakierniczą pozwoliły w realistyczny sposób odzwierciedlić kolor miedzi. To był strzał w dziesiątkę! Już pierwsze próby pokazały, że jesteśmy w stanie uzyskać efekt zadowalający inwestora. Ostatnim problemem, z którym pozostało się nam zmierzyć był dobór odpowiedniego koloru. W sumie do inwestora zostało przygotowanych i dostarczonych ponad 20 testowych paneli w różnych odcieniach miedzi zanim zdecydował się na ten idealny, zgodny z wizją. Dodatkową korzyścią zaproponowanego rozwiązania była dla inwestora optymalizacja kosztów produkcji. Zmiana siatki miedzianej na siatkę ze stali nierdzewnej z dodatkową powłoką zredukowała koszty aż o 40%.
Co możemy więcej dodać? Warto podkreślić, że takie historie są nie tylko źródłem wzajemnych korzyści i dużej satysfakcji. Budują coś więcej. Budują też wzajemne zaufanie i trwałą współprace z takimi partnerami jak my.
Całość zlecenia dla VARSO PLACE zostało zrealizowane przez Progress ARCHITECTURE zgodnie z harmonogramem. Wszystkie panele przeszły pozytywnie rygorystyczne odbiory techniczne. Otrzymujemy ciągłe sygnały pełnego zadowolenia ze strony Inwestora.
