In der ersten Phase dieses Auftrags erstellte ein Projektteam, bestehend aus einem Produktmanager, einem Entwicklungsingenieur und einem Technologen, eine Liste der mit der Realisierung dieses ehrgeizigen Auftrags verbundenen Risiken. Ganz oben auf der Liste stand die Frage, aus welchem Material das Gewebe gefertigt werden sollte und welche Wünsche der Kunde hatte. Aufgrund seiner Eigenschaften ist Kupfer ein Material, das sehr schnell oxidiert. Dabei kommt es zu Veränderungen in Form von Verfärbungen auf der Oberfläche, was in diesem Fall nicht akzeptabel war. Als natürliches Material patiniert Kupfer, wenn es äußeren Bedingungen ausgesetzt wird. Bei diesem Projekt sollen die Farbe und der Farbton jedoch im Laufe der Zeit unverändert bleiben.
In der zweiten Phase bestand die größte Herausforderung darin, die Werkzeuge für die Herstellung des vom Architekten entworfenen Gewebemusters zu entwerfen und herzustellen. Der Zeitdruck war enorm und die Erwartungen an die Leistung und die Qualität der Arbeit sehr hoch. Dank der Erfahrung und des Engagements des gesamten Teams konnten wir den Entwurf des Architekten jedoch in einer Rekordzeit von 2 Monaten umsetzen, einschließlich Probeproduktion und Tests.
Nach Abschluss der zweiten Phase begannen wir mit der Produktion von Probeplatten, die dann an den Investor geliefert und vom Generalunternehmer installiert wurden. An diesem Punkt wurde das düsterste Szenario wahr. Trotz erfolgreicher Tests und angemessener Oberflächenvorbereitung traten auf dem Kupfergewebe unregelmäßige Verfärbungen auf, die es disqualifizierten. Nach Rücksprache mit Fachleuten und einer Analyse unseres Materiallabors haben wir auf eigenes Risiko eine weitere Charge von Maschen hergestellt. Dieses Mal wurde es zusätzlich mit einer Beschichtung geschützt, um den Oxidationsprozess zu stoppen. Die Testergebnisse waren sehr vielversprechend. Wir lieferten weitere Testplatten an den Investor, der überzeugt war, dass das Problem dauerhaft gelöst war. Wenn Sie mit Murphys Gesetz vertraut sind, dann wissen Sie wahrscheinlich, was dann geschah. Genau, das Gewebe haben sich verfärbt, mit dem kleinen Unterschied, dass es länger gedauert hat als beim letzten Mal. Es fanden weitere Konsultationen und Tests statt. Kein Erfolg. Rückführung des Probanden an den Produktionsstandort. Analyse der Materialmöglichkeiten, Konsultationen mit Lieferanten. Und nichts. Leider haben wir noch keinen Weg gefunden, um sicherzustellen, dass das Kupfergewebe seinen Farbton gleichmäßig verändern kann. Die Zeit verging unaufhaltsam, und der Termin für den Beginn der Produktion und die Installation der Platten rückte immer näher. Als wir feststellten, dass sich die Platten auf mehreren Etagen und unter verschiedenen Wetterbedingungen befinden würden, befanden wir uns in einer Sackgasse. Haben wir aufgegeben und aufgegeben? Nein. Warum? Denn es gibt immer eine Lösung.
Die Motivation sank, die Kosten stiegen und der Auftrag rückte in immer weitere Ferne. Letztendlich traf der Produktmanager die mutige Entscheidung, die richtige Technologie zu wählen, um den Kupfereffekt zu erzielen. Geeigneter Edelstahl mit einer halbtransparenten Lackschicht ermöglichte es, die Kupferfarbe realistisch wiederzugeben. Es war ein Treffer! Bereits die ersten Tests haben gezeigt, dass wir in der Lage sind, ein für den Investor zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen. Das letzte Problem, dem wir uns stellen mussten, war die Wahl der richtigen Farbe. Insgesamt wurden mehr als 20 Testplatten in verschiedenen Kupfertönen angefertigt und an den Investor geliefert, bevor er sich für die ideale Platte nach seinen Vorstellungen entschied. Ein weiterer Vorteil der vorgeschlagenen Lösung für den Investor war die Optimierung der Produktionskosten. Durch den Austausch des Kupfergewebes gegen Edelstahlgewebe mit einer zusätzlichen Beschichtung konnten die Kosten um bis zu 40 % gesenkt werden.
Was können wir noch sagen? Es ist hervorzuheben, dass solche Geschichten nicht nur eine Quelle des gegenseitigen Nutzens und der großen Zufriedenheit sind. Sie sind viel mehr. Außerdem bauen sie gegenseitiges Vertrauen und eine dauerhafte Zusammenarbeit mit Partnern wie uns auf.
Der gesamte Auftrag für VARSO PLACE wurde von Progress ARCHITECTURE termingerecht ausgeführt. Alle Platten wurden strengen technischen Kontrollen unterzogen. Wir erhalten vom Investor ständig Signale der vollen Zufriedenheit.
