Dans la première phase de réalisation de cette commande, l’équipe de projet composée du responsable de produit, du concepteur et du technologue a dressé une liste des risques liés à la réalisation de cette mission ambitieuse. En haut de la liste figurait la question du matériau à utiliser pour la maille et les attentes du client. Le cuivre, en raison de ses propriétés, est un matériau qui s’oxyde très rapidement. Ce processus entraîne des changements sous forme de décolorations, ce qui était inacceptable dans ce cas. Le cuivre, en tant que matériau naturel, se patine sous l’influence des conditions extérieures. Cependant, dans ce projet, la couleur et la teinte devaient rester inchangées dans le temps.
Dans la deuxième phase, le plus grand défi était de concevoir et de fabriquer l’équipement permettant de réaliser le motif de la maille conçue par l’architecte. La pression temporelle était énorme, et les attentes en termes de paramètres et de qualité de réalisation étaient très élevées. Cependant, grâce à l’expérience et à l’engagement de toute l’équipe, nous avons réussi à mettre en œuvre le motif conçu par l’architecte dans un délai record de 2 mois, y compris les essais et les tests.
Après la finalisation de la deuxième phase, nous avons commencé la production de panneaux d’essai, qui ont ensuite été livrés à l’investisseur et installés par l’entrepreneur général. C’est à ce moment-là que le pire scénario s’est réalisé. Malgré des tests réussis et une préparation adéquate de la surface de la maille en cuivre, des décolorations irrégulières ont commencé à apparaître, le disqualifiant ainsi. Après consultation d’experts et analyses dans notre laboratoire des matériaux, nous avons pris le risque de produire une nouvelle série de la maille. Cette fois-ci, il a été en outre revêtu d’un revêtement pour arrêter le processus d’oxydation. Les résultats des tests étaient très prometteurs. Nous avons livré de nouveaux panneaux d’essai à l’investisseur, convaincus que le problème avait été résolu de manière permanente. Si vous connaissez la loi de Murphy, vous savez probablement ce qui s’est passé ensuite. En effet, des décolorations sont apparues sur la maille, mais cette fois-ci après une période plus longue qu’auparavant. Plus de consultations et de tests. Rien. Retour à l’usine de production. Analyse des possibilités matérielles, consultations avec les fournisseurs. Et rien. Malheureusement, nous n’avons toujours pas trouvé de solution pour garantir que la maille en cuivre change uniformément de teinte. Le temps passait inéluctablement, et la date de début de production et d’installation des panneaux approchait rapidement. Conscients que les panneaux seraient installés sur de nombreux étages et dans différentes conditions atmosphériques, nous nous sommes retrouvés dans une impasse. Avons-nous abandonné et renoncé à la réalisation ? Non. Pourquoi ? Parce qu’il y a toujours une solution.
La motivation diminuait, les coûts augmentaient et la commande s’éloignait de plus en plus. Finalement, le responsable de produit a pris une décision audacieuse en choisissant la technologie appropriée pour obtenir l’effet de cuivre. L’utilisation d’acier inoxydable approprié avec un revêtement semi-transparent de peinture a permis de reproduire de manière réaliste la couleur du cuivre. C’était un coup de maître ! Les premiers essais ont montré que nous étions capables de satisfaire l’investisseur. Le dernier problème auquel nous avons dû faire face était le choix de la couleur appropriée. Au total, plus de 20 panneaux d’essai dans différentes teintes de cuivre ont été préparés et livrés à l’investisseur avant qu’il ne choisisse la teinte idéale conforme à sa vision. L’avantage supplémentaire de cette solution proposée était l’optimisation des coûts de production pour l’investisseur. Le remplacement de la maille en cuivre par une maille en acier inoxydable avec un revêtement supplémentaire a réduit les coûts de production de 40 %.
Que pouvons-nous ajouter de plus ? Il convient de souligner que de telles histoires sont non seulement sources de bénéfices mutuels et de grande satisfaction, mais elles construisent également quelque chose de plus. Elles construisent la confiance mutuelle et une collaboration durable avec des partenaires comme nous.
L’ensemble de la commande pour VARSO PLACE a été réalisé par Progress ARCHITECTURE conformément au calendrier. Tous les panneaux ont réussi les contrôles techniques rigoureux. Nous recevons continuellement des signaux de satisfaction totale de la part de l’investisseur.
