Dans la première étape de cette réalisation, l’équipe de projet, composée d’un chef du projet, d’un ingénieur et d’un technologue, a dressé une liste des risques associés à la mise en œuvre de cet ambitieux projet. La question de choix du matériau pour la fabrication de la maille et les attentes du client, sont devenues un enjeu primordial. Le cuivre par ses propriétés, est un matériau qui s’oxyde très rapidement. Lors de ce processus, des altérations sous forme de décoloration apparaissent à la surface, ce qui, dans ce cas, serait inacceptable. Étant un matériau naturel, le cuivre se patine lorsqu’il est exposé à des conditions extérieures. Pourtant, dans ce projet, la couleur et la nuance sont censées demeurer inchangées au fil du temps.
En deuxième étape, le principal défi a été de concevoir et de produire l’outil pour pouvoir réaliser le motif de la maille conçue par l’architecte. La contrainte de temps était considérable et les attentes en termes de performance et de qualité d’exécution très élevées. L’expérience et l’engagement de toute l’équipe nous ont permis de concrétiser le projet de l’architecte en un temps record de 2 mois, y compris la production des prototypes et les essais.
Une fois la deuxième étape terminée, nous avons procédé à la production de panneaux échantillons, qui ont ensuite été livrés à l’investisseur et puis installés par le maître d’œuvre. À ce stade, le scénario le plus pessimiste s’est réalisé. Malgré essais réussis et une préparation adéquate de la surface, des décolorations irrégulières ont commencé à apparaître sur la maille de cuivre, la rendant inadmissible. Après la consultation d’experts et l’analyse de notre laboratoire de matériaux, nous avons décidé d’entreprendre la production d’un autre lot de mailles à nos propres risques. Cette fois-ci, la maille a été protégée par un revêtement supplémentaire pour arrêter le processus d’oxydation. Les résultats des essais étaient très prometteurs. Nous avons livré d’autres panneaux prototypes à l’investisseur, persuadés cette fois que le problème avait été définitivement résolu. Si vous connaissez la loi de Murphy, vous savez probablement ce qui s’est passé ensuite. Justement, une décoloration est apparue sur la maille, mais un peu plus tard que la première fois. Encore des consultations et des essais. Et rien. Retour à l’usine. Analyse des possibilités de matériaux, consultations avec les fournisseurs. Encore rien. Malheureusement, nous n’avons toujours pas trouvé le moyen de faire en sorte que la maille de cuivre puisse changer de teinte. Le temps passait inexorablement et la date limite pour lancer la production et l’installation des panneaux approchait à grands pas. Sachant que les panneaux seraient disposés sur plusieurs étages et dans des conditions météorologiques différentes, nous étions dans une impasse. Avons-nous renoncé et abandonné le projet ? Non. Pourquoi ? Car il existe toujours une solution.
La motivation baissait, les coûts augmentaient et la commande s’éloignait de plus en plus. Finalement, le Responsable de produit a courageusement décidé de choisir la bonne technologie pour obtenir l’effet cuivre. L’utilisation d’un acier inoxydable avec un revêtement laqué semi-transparent a permis de reproduire de manière réaliste la couleur du cuivre. C’était un succès ! Dès les premiers essais ont montré que nous étions en mesure d’obtenir un résultat satisfaisant pour le MO. Le dernier défi à relever était de choisir la bonne couleur. Au total, plus de 20 panneaux d’essai dans différentes teintes de cuivre ont été préparés et livrés sur le chantier avant qu’il ne choisisse celui qui correspondait le mieux à sa vision. Pour le MO, un avantage supplémentaire de la solution proposée était l’optimisation des coûts de production. Le remplacement de la maille de cuivre par une maille en acier inoxydable avec un revêtement additionnel a permis de réduire les coûts de 40 %.
Que peut-on ajouter ? Il est important de préciser que de telles situations ne sont pas seulement une source de bénéfices mutuel et de grande satisfaction. Elles construisent quelque chose de plus. Elles instaurent une confiance mutuelle et une coopération à long terme avec des partenaires comme nous.
La totalité de la commande pour VARSO PLACE a été réalisée par Progress ARCHITECTURE conformément au calendrier prévu. Tous les panneaux ont passé le contrôle technique rigoureux. Nous recevons régulièrement des témoignages d’entière satisfaction de la part de MO.
